注型とは、金型の代わりにシリコンゴム等を複製用の型として使用し、型に樹脂を流し込み固化させた後、型を外して製品を作る方法です。
真空注型は真空槽の中で真空状態を作り出し、型の隅々まで樹脂が行き渡るので、気泡ができにくいのが特徴です。
弊社では材料別に大きく分けて2種の注型品を作成出来ます。
・型にシリコンゴムを使用する「ウレタン樹脂注型」
・型にアクリル樹脂を使用する「シリコンゴム注型」
メリット
- 真空注型では、真空槽の中で真空状態を作り出し、型に樹脂を流し込むため、型の隅々まで樹脂が行き渡るので、気泡ができにくい
- 真空注型で出来上がる複製品は非常に精度が高く、金型に比べ短期間、低コストで複製品を製作することが可能
- 物にもよりますが、中ロット（10～20個）の製品を作られる時は、切削試作よりも安く出来る
- ウレタン樹脂、ウレタンゴム、シリコンゴムの硬度指定も可能
デメリット
- 材質の選択肢が少ない
- 寸法精度は、元のサンプルの精度に依存する
- シリコンゴムなどで型を作るので、型自体の耐久性が低い
- 時間経過とともに黄変する
作業工程
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1.マスターを作成
マスターとゲート（あらかじめ樹脂を注入する入口を作成する為のABS等の丸棒）を作成します。
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2.型枠を作成
型枠の中にマスターとゲートをセットし準備します。
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3.シリコンゴムの計量・撹拌
主剤と硬化剤を量り、十分に混合します。
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4.シリコンゴムの予備脱泡
混合時にまき込んだ空気を抜くため真空脱泡します。
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5.シリコンゴムの注入
脱泡したシリコンゴムを型枠に流します。
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6.真空脱泡
空気を抜くために真空脱泡します。
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7.ゴム型の完成
型枠からゴム型を取り出し切開してマスターを取り出したらゴム型の完成です
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8.型の組合せ
ゴム型に離型材を塗布しテープ等で固定して型の両面を合わせます。
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9.樹脂の混合・撹拌
主剤と硬化剤を量り、十分に混合します。
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10.樹脂の注入
成形用樹脂を注入口から流し込みます。
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11.樹脂の硬化
乾燥炉に入れ、 硬化させます。
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12.仕上げ・完成
型を外し製品を取出し、仕上げの処理をしたら完成です。
材料一覧
| グレード | 使用樹脂 | 主な特徴 | 硬さ | カラー |
|---|---|---|---|---|
| ABSグレード | ウレタン樹脂 | ABS同等の機械物性 | 曲げ弾性率2000MPa付近 ABSに近い硬さ |
黒、ナチュラル、白 乳白 ※調色可 |
| PPグレード | ウレタン樹脂 | PPの様な柔らかさあり | 曲げ弾性率1500MPa付近 PPに近い硬さ |
黒、ナチュラル、白 ※調色可 |
| ゴムグレード | ウレタンゴム | エラストマーの試作に 最適 |
硬度50～90°迄調整可能 | 黒、ナチュラル ※調色可 |
| 透明グレード | ウレタン樹脂 | アクリル相当の透明性 外装品カバー等に最適 |
透明 ※調色可 |
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| 遮光グレード | ウレタン樹脂 | バックライト等の遮光が 必要な部品に使用 |
ABSに近い硬さ | 白 |
| シリコンゴム | シリコンゴム | パッキン、キーボタン |
硬度30～70° | 透明、ナチュラル ※調色可 |
